La empresa fabricante de motores Kohler/Lombardini, ha presentado su nueva gama Diésel KDI, Kohler Direct Injection, con vistas a la entrada en vigor de las próximas normas referentes a las emisiones (TIER 4 final, por encima de 19kW en EE.UU.; Stage IIIB, por encima de 37kW en la UE)
La innovación en esta familia de motores permite una combustión limpia limitando las emisiones, sin utilizar ningún sistema de post-tratamiento, y que al mismo tiempo garantiza altas prestaciones.
Los valores excelentes de Potencia y Par con relación a las dimensiones reducidas y la ausencia de sistemas para reducir las emisiones, como el DPF, se traducen en ventajas para todos los OEM que pueden sustituir sus motores actuales por motores de cilindrada inferior y al mismo tiempo, al no tener que ocuparse del proceso de regeneración, les permite reducir consumos y alargar los intervalos de mantenimiento.
Especificaciones Técnicas principales
El proyecto, fue desarrollado buscando una combustión limpia, realizada gracias a un sistema de inyección Common Rail de alta presión (2000 bar) de última generación. Esta sistema de inyección va equipado con la válvula EGR (controlada electrónicamente), para la recirculación de la cantidad correcta de gases de combustión enfriados por líquido a través de un intercambiador agua/aire, que permite conseguir la conformidad con los niveles de emisión al mismo tiempo que prestaciones únicas sin utilizar sistemas de “post- tratamiento, after-treatment”.
Sistema Common-rail
Kohler/Lombardini han seleccionado el sistema common-rail más avanzado disponible en el mercado. Diseñado específicamente para una extremada duración y resistencia a las condiciones de uso más difíciles, típicas de las aplicaciones en los sectores industriales y de la construcción. La bomba de alta presión permite alcanzar los 2.000 bar. Esto, junto con los inyectores con solenoide G3S, permite dosificar de manera excelente el combustible durante el proceso de inyección.
4 válvulas
La distribución con 4 válvulas por cilindro ha sido diseñada para alojar el inyector de manera perfectamente vertical y centrado con respecto a la cámara de combustión. Esta solución permite optimizar el llenado, la atomización del combustible y su mezcla con el oxígeno presente en la cámara de combustión.
El colector de admisión y la cámara de combustión han sido desarrollados gracias a un detenido análisis fluido-dinámico (CFD Analysis) a fin de tener una combustión eficiente.
Turbocompresor y after-cooler
El Turbocompresor con válvula “waste-gate” ha sido calibrado perfectamente a fin de reducir cualquier retraso de respuesta, garantizando una erogación armoniosa de par y potencia. El gran caudal del aire y el empleo del intercooler contribuyen en lograr los niveles de emisión consentidos y altas prestaciones de par a bajas revoluciones.
El turbocompresor adopta así mismo soluciones técnicas especiales de lubricación y retención del aceite para garantizar el funcionamiento y la fiabilidad con el paso del tiempo.
Sistema EGR
El sistema de recirculación de los gases de escape, fruto de un detenido análisis CFD, se compone de dos etapas de refrigeración que permiten optimizar el intercambio térmico sin penalizar las dimensiones. Además, el posicionamiento en el lado caliente, previene cualquier bloqueo de la válvula EGR, garantizando de esta forma la máxima fiabilidad.
Unidad electrónica de control – ECU:
El sistema de inyección “Common Rail” junto con la centralita electrónica necesaria para gestionarlo, son los dos de última generación y han sido desarrollados expresamente para equipar las aplicaciones HEAVY DUTY en el sector industrial y de la construcción.
La centralita ofrece un control total de los parámetros de calibración del motor para obtener las prestaciones y los niveles de emisión. El sistema CAN-BUS ofrece una interfaz de comunicación directa entre el motor y todos los aparatos electrónicos de la aplicación.
