El combustible de una caldera de vapor en la industria manufacturera cuesta varias veces su coste inicial. El factor clave para beneficiarse de una reducción de este consumo es aplicar medidas de eficiencia. Y donde se pierde una gran cantidad de energía es en los sistemas de vapor, por eso los estudios demuestran que se reduciría mucho el gasto energético incidiendo en ello.
El sector industrial presenta un potencial de ahorro medio del 13% de la energía primaria consumida, el 75% del cual se encuentra en las industrias que utilizan vapor y sistemas de motores eléctricos. Entre las industrias con mayor potencial se encuentran las plantas químicas, alimentación, farmacéuticas, madera y papel.
Un aislamiento inadecuado o fugas en los vástagos de válvula, juntas, reguladores de presión, uniones de tuberías y trampas de vapor defectuosas… Las causas de un alto gasto energético en los sistemas de vapor de la industria manufacturera son numerosas, pero aplicando una serie de medidas de eficiencia energética, como monitorizar el gasto de combustible o la eficiencia de la caldera responsables tanto de la efectividad del intercambiador de calor como de las pérdidas por radiación, convección y purgas, se podría conseguir una reducción en casi un 15%.
Sistemas de vapor
De acuerdo a los informes emitidos por EUROSTAT, las asociaciones sectoriales y diversos estudios de mercado, una parte importante de la capacidad de ahorro en la industria manufacturera se encuentra en los sistemas de vapor.
La experiencia muestra que los sistemas de vapor tienen un potencial de ahorro energético superior al 30%, mediante la aplicación medidas de alta viabilidad técnico-económica en la generación, distribución y los procesos, unidas a mejoras en los aspectos organizativos, el mantenimiento o la incorporación de un Sistema de Gestión Energética.
El estudio de mercado realizado por el proyecto STEAM-UP en 2016, junto con las auditorías energéticas ya ejecutadas por Escan consultores energéticos, identifica tres barreras principales que impiden lograr una mayor eficiencia en las industrias que consumen vapor.
En primer lugar, hay pocos estudios profesionales fiables y con suficiente detalle sobre medidas de ahorro energético en los sistemas de vapor, que permitan la toma de decisiones en las empresas industriales.
En segundo lugar, el conocimiento especializado sobre la producción y uso eficiente del vapor precisa de una alta especialización y es sensiblemente mejorable, tanto dentro de las empresas manufactureras como por los técnicos o asesores que trabajan en el sector.
Finalmente, cabe señalar que en numerosas ocasiones no existe una estructura organizativa en las propias empresas industriales que permita aplicar las medidas de eficiencia energética detectadas y la gestión adecuada de la energía.
El proyecto STEAM-UP
El objetivo del proyecto STEAM – UP es aumentar la eficiencia energética de los sistemas de vapor, contribuyendo a una reducción del CO2 mediante el ahorro de 55,6 GWh al año en la industria europea.
Para lograr vencer estas barreras, desde STEAM-UP, en colaboración con asociaciones industriales y especialistas en sistemas de vapor, se van a realizar actuaciones específicas apoyando los objetivos nacionales y europeos de eficiencia energética. Entre estas medidas se encuentran la realización de 75 auditorías energéticas especializadas en sistemas de vapor industriales, actividades de coaching a directivos y responsables de las industrias para mejorar la gestión del vapor y la energía, formación de profesionales de empresas industriales y auditores, divulgación de experiencias en jornadas y talleres, y desarrollo de una Plataforma (EnMC) donde compartir experiencias y buenas prácticas.
Las actividades del proyecto se van a realizar durante los años 2016 y 2017, por lo que pueden enviarse solicitudes por parte de los responsables y técnicos de las industrias, o por auditores y expertos energéticos, para participar activamente en las actuaciones indicadas.
