El proceso de fabricación de baldosas cerámicas registra un gran consumo de energía térmica, que mayoritariamente se obtiene por combustión de gas natural y tiene como resultado la emisión a la atmósfera de dióxido de carbono, objeto de seguimiento y limitación a nivel internacional. El Proyecto TECEM y el Proyecto Reducer tienen como principal objetivo la reducción de las emisiones de CO2 a la atmósfera para que las empresas del sector cumplan con las exigencias medioambientales europeas.
Precisamente, este año ha dado comienzo la segunda anualidad del proyecto “TECEM: Desarrollo de nuevas tecnologías para el análisis y la optimización energética y medioambiental del proceso de fabricación de baldosas cerámicas”, proyecto realizado en colaboración entre el Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) y el Instituto Tecnológico de la Energía (ITE).
Durante esta anualidad, el proyecto se centra en el desarrollo de una aplicación digital que permita analizar y gestionar de manera óptima la producción de los hornos respecto a su consumo energético. Además, la aplicación incorpora varios aspectos novedosos, como son el análisis de la integración de energías renovables y sistemas de recuperación de calor residual. Asimismo, también se está trabajando en el desarrollo de membranas de captura de CO2 de uso en el proceso citado.
Emisiones de CO2
En este momento ha finalizado el análisis y diseño de las mejores tecnologías de mejora de rendimiento energético-productivo que se han identificado como aplicables al proceso de cocción. Actualmente, se está trabajando en el desarrollo de los algoritmos que definirán el comportamiento del sistema de análisis en cuanto a monitorización energía–producción y planificación de esa producción respecto a beneficios económicos a obtener por el uso de la energía.
El proyecto cuenta con la cooperación de varias empresas, algunas con perfil de distribuidores de tecnologías de mejora energética y ambiental en el sector cerámico, y otras con perfil de usuarios finales de estas tecnologías, que son empresas cerámicas, en las que se llevará a cabo la validación de la herramienta de gestión desarrollada.
El proyecto TECEM está en proceso de evaluación para ser financiado por el Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (IVACE) y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).
Proyecto europeo “REDUCER”
Con un objetivo similar, también el Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) y la empresa AZULEV han trabajado conjuntamente durante 18 meses en el proyecto europeo “REDUCER”, que tiene como principal objetivo la reducción de las emisiones de CO2 a la atmósfera en el proceso de fabricación de baldosas cerámicas.
Financiado por la Unión Europea a través del programa SILC, el proyecto ha conseguido reducir el consumo de gas natural de la empresa en 1 Megavatio (MW) al año y sus emisiones de CO2 en 1.100 toneladas anuales.
Y lo han logrado mediante la optimización del consumo energético en los equipos que forman parte del proceso de fabricación, a través de la implantación de acciones de ahorro energético en los equipos con mayor consumo de gas natural, informa la web CEVISAMA.
«Por una parte, se ha puesto en marcha un control automático del caudal de gases de chimenea en los secaderos verticales, en función de la humedad de los gases de secado. Esta medida de ahorro no ha modificado las condiciones de las piezas secas a la salida del secadero y muestra que, para reducciones de caudal de gases de un 45%, se alcanzan reducciones de consumo específico de energía térmica en el secadero del 9,9%«, señala.
También se ha reducido el caudal de aire de combustión en los quemadores de un horno. Con esta medida se ha alcanzado un ahorro de energía térmica de 2,74 Gigavatios-hora al año en el horno, lo que supone una reducción de las emisiones de CO2 de 555 toneladas al año.
Según las mismas fuentes, «se ha instalado un sistema de recuperación de calor basado en aceite térmico, que se ha unido al ya existente en la empresa, aumentando la cantidad de calor recuperado de las chimeneas de los hornos, y por tanto reduciendo en mayor medida el consumo de energía en los secaderos verticales de soportes. Esta nueva fase de la instalación está permitiendo recuperar unos 600 Kilovatios adicionales de calor residual del horno«.
